Pierwsza na świecie linia do produkcji tub kosmetycznych w technologii QFlex rozpoczęła niedawno pracę w Qtubes – nowej marce, należącej do krakowskiego producenta opakowań premium Grupy 3 Druk. Jednym z elementów tego innowacyjnego na skalę świata rozwiązania jest maszyna fleksograficzna Mark Andy Evolution Series E5.
Technologia QFlex to – według założeń kierownictwa firmy – jej odpowiedź na zmieniające się potrzeby klientów, umożliwiająca produkcję tub kosmetycznych w krótkich terminach, a także w niskich nakładach. Wykonywane w tej technologii tuby cechuje – jak podkreśla ich producent – wymagana sprężystość oraz wysoka jakość dekoracji. Tuby mogą być w całości lub częściowo metalizowane oraz pokryte błyszczącym lub matowym lakierem o nazwie QProtect, stanowiącym barierę przed bakteriami.
Cały proces, co również jest podkreślane w rozmowach z klientami Grupy 3 Druk, odbywa się tu z poszanowaniem środowiska naturalnego.
Innowacyjna w skali świata technologia QFlex | Qtubes to stosunkowo nowy projekt Grupy 3 Druk, która – pod marką S-Druk – od lat zajmuje się produkcją opakowań premium dla wiodących marek kosmetycznych w Polsce. Obecnie, pod stworzoną w tym celu marką Qtubes, oferuje produkcję tub (opakowań kosmetycznych) w innowacyjnej w skali świata technologii, którą nazwano QFlex.
Jak podkreśla firma łączy ona w sobie najlepsze elementy z dwóch dominujących dotychczas technologii w produkcji tub – ekstrudowanych i laminowanych.
„Efektem jej wykorzystania w naszym zakładzie jest perfekcyjnie zadrukowana w 100%, ekstrudowana (elastyczna) tuba kosmetyczna, która dodatkowo może wyróżnić każdy produkt na półce sklepowej – mówi Dariusz Kosiński, dyrektor zarządzający zakładem. – Co ważne, dokładamy wszelkich starań, aby jej produkcja odbywała się z poszanowaniem dla środowiska naturalnego stosując filozofię 3R (reduce, reuse i recycle) – zakładającą redukcję odpadów, ponowne wykorzystanie zasobów. Ważnym wyróżnikiem działalności naszej firmy są tuby z opatentowaną bakteriobójczą powłoką QProtect, hamującą rozwój bakterii i zapobiegającą infekcjom bakteryjnym. Powłoka, o właściwościach biobójczych, jest integralną składową powłoki lakierowej. Wszystko to sprawia, że oferowane przez nas tuby to innowacyjne produkty, które są odpowiedzią na aktualne potrzeby rynku i klientów. Co więcej, zlecenia te wykonujemy znacznie szybciej niż firmy wykorzystujące tradycyjne technologie zadrukowywania tub. Możemy je również realizować w małych i średnich nakładach, czego obecnie oczekuje rynek”.
Technologia wykorzystywana w Qtubes pozwala na uzyskanie tub w całości zadrukowanych, częściowo lub w całości metalizowanych, transparentnych, białych oraz pokrytych błyszczącym lub matowym lakierem QProtect. Oferowane są w średnicach: 35, 40 i 50 mm. Mogą zawierać barierę EVOH jako warstwę ochronną i zabezpieczającą, która stanowi barierę chroniącą produkt w tubie głównie przed tlenem, ale również przed azotem, dwutlenkiem węgla i helem. Zmniejsza ona również zapotrzebowanie na konserwanty, a tego oczekują obecnie klienci.
Jednocześnie wydłuża możliwy czas przechowywania produktu przy czym – jak podkreśla firma – jego zapach, kolor i świeżość pozostają nienaruszone. Co więcej – tuby nadają się do recyklingu, którego stopień będzie zwiększany zgodnie z wytycznymi EU i są bezpieczne dla środowiska, co obecnie staje się ważne dla klientów i konsumentów. Sama technologia wytwarzania opakowania polega na łączeniu ekstrudowanego polietylenu w kształcie rurki z uprzednio zadrukowanym podłożem.
Właściwości produktu są konfigurowane w zależności od potrzeb i oczekiwań klientów. Wykorzystywana tu technologia QFlex zapewnia – jak podkreśla Dariusz Kosiński – doskonałą jakość i precyzję druku fleksograficznego, jaką uzyskuje się drukując na płaskim podłożu. Druk jest tu realizowany na specjalnym podłożu z zastosowaniem aż 11 zespołów drukujących, dodatkowo wykorzystywana jest również technologia cold stampingu (tłoczenia folią na zimno). Maszyna umożliwia pełną kontrolę wizualną jakości i zadruk 360 stopni.
„Technologia QFlex umożliwia nam na obniżenie kosztów produkcji dzięki zastosowaniu podłoży o grubościach 6 krotnie cieńszych od standardowo stosowanych, co zminimalizowało straty w druku i otworzyło przed nami nowe możliwości w stosunku do firm konkurencyjnych” – mówi Dariusz Kosiński…
Więcej na łamach czasopisma Świat Poligrafii Professional
Źródło: Mark Andy
