A jak wygląda efektywność w liczbach?
A.D.: Naświetlanie płyty trwa dziś o połowę krócej. Proces suszenia z dwóch godzin skróciliśmy do jednej. Urządzenie LED pobiera energię tylko w momencie pracy, więc mamy mniejsze zużycie prądu. Ale prawdziwe korzyści widzimy na maszynie drukarskiej: stabilne matryce oznaczają krótszy czas narządu, mniej prób, szybsze osiąganie zadanych parametrów. W praktyce – więcej godzin przeznaczonych na produkcję. To przekłada się na krótsze terminy realizacji i większą elastyczność wobec klientów.
W jakim stopniu doświadczenie Digiprintu z innymi instalacjami przełożyło się na wdrożenie w PAK-u?
Z.J.: W ciągu ponad 20 lat współpracy z Esko zainstalowaliśmy w Polsce ponad 100 urządzeń CDI i XPS. Dzięki temu opracowaliśmy sprawdzony model instalacji: przygotowanie miejsca, wizja lokalna, a sama instalacja trwa zwykle 3-4 dni. Potem następują szkolenia, testy, kalibracja. Crystal to technologia wymagająca większej pracy na początku, bo trzeba dostosować rastry do wałków, podłoży i farb, a także przeszkolić grafików i operatorów. Ale cały ten proces wspieramy technicznie – jesteśmy obecni przy każdym etapie.
Wdrożenie takiej technologii wymagało wsparcia partnera. Jak oceniacie współpracę z Digiprint?
A.K.-S.: To dla nas wzór partnerstwa. Od początku mówiliśmy tym samym językiem. Zespół Digiprint nie tylko dostarczył urządzenia, ale uczestniczył w integracji z naszymi systemami – od prepressu po planowanie produkcji. To wsparcie nie kończy się na instalacji, mamy je także w codziennej pracy. To partner, który naprawdę rozumie realia naszej produkcji.
Jakie są korzyści dla klienta końcowego?
E.K.: Najważniejsza jest jakość opakowania. Nowe rastry Esko Crystal dają stabilne punkty w światłach, gładkie przejścia tonalne, jednolite aple o wysokiej gęstości przy mniejszym zużyciu farby. W wielu przypadkach pozwala to zrezygnować z kolorów specjalnych, co obniża koszty.
A.D.: Dzięki powtarzalności mamy pewność, że marka klienta zawsze będzie wyglądać tak samo – niezależnie od tego, czy druk powstał dziś, czy rok temu. A to w dzisiejszym świecie, gdzie każda sekunda na rynku się liczy, jest ogromną wartością.
Co dalej? Jaki jest następny krok?
E.K.: Naturalnym etapem jest rozszerzenie kontroli nad kolorem bezpośrednio na maszynach. Wdrożenie systemowego zarządzania barwą opartego na danych spektralnych pozwoli nam domknąć cyfrowy łańcuch – od pliku po końcowy wydruk.
A.K.-S.: A dla nas, jako właścicielek, równie ważne jest myślenie strategiczne – inwestycje muszą nie tylko poprawiać jakość, ale też dawać klientom realną przewagę konkurencyjną. Każdy taki krok to element naszej obietnicy: że PAK będzie firmą stabilną, nowoczesną i otwartą na zmiany.
Historia PAK to opowieść o ciągłości i zmianie – od pierwszej używanej maszyny fleksograficznej, przez sukcesję, po cyfrową przygotowalnię matryc. Modernizacja działu prepress i wybór Esko Crystal XPS to nie tylko krok technologiczny, ale strategiczny fundament: stabilność, przewidywalność i jakość, które dają klientom realną przewagę na rynku. W PAK powstają dziś rozwiązania, które wyznaczają standardy w polskiej fleksografii.
Rozmawiał Mirosław Pawliński
